Optimering af lagerlogistik hos Siemens Wind Power

10-11-2009

Siemens opkøbte i 2004 den danske vindmølleproducent Bonus Energy A/S. Det erklærede mål er at blive en af verdens tre største leverandører af vindmøller. For at nå dette mål kræves løbende optimering af produktionen, heriblandt en helt ny lagerlogistik.

Langebæk Logistik har medvirket ved redesign af Siemens Wind Powers lager samt rådgivet om optimering af det interne vareflow i Brande-fabrikken, hvor nacellerne (møllehusene) samles.

”For at følge med efterspørgslen, som i de senere år har været i massiv vækst, skal vores flow af komponenter fra leverandører til produktionslinje strømlines. Vi har i dag 15 eksterne lagre, som er et resultat af knopskydninger, vi har været nødt til at foretage for at følge med efterspørgslen,” fortæller Janni Nina Jepsen.

Pladsen på lagrene var blevet for trang, og det var oplagt at sammenlægge lagre og i højere grad lade leverandørerne styre lageret efter just-in-time principperne. (Red.: JIT-begrebet bygger blandt andet på ideen om at trække produkter fra den foregående proces, så der ikke produceres til lager, men i forhold til reelle behov).

”Den løsning, vi får, er baseret på, at vi kun har et enkelt fjernlager. Dermed undgår vi krydstrafik af lagervarer. Vores interne lager optimeres i samme omgang, og på et tidspunkt i vores planlægning blev det tydeligt, at vi havde brug for eksterne ressourcer til optimal løsning af denne opgave. Vi har hverken tid eller ’råd’ til at tage chancer - det er vigtigt, at projektet bliver gennemført helt rigtigt første gang,” siger Janni Nina Jepsen.

Langebæk Logistik har tidligere hjulpet Siemens Wind Power med optimering af andre lokationer, derfor var det naturligt for Siemens igen at henvende sig. 

Brandforanstaltninger på lageret
		“Langebæk Logistik kom ind på et tidspunkt i projektet, hvor vi havde brug for hjælp til vareflowsanalyse og detaljer som eksempelvis brandforanstaltninger på lageret. Der har Langebæk været en stor hjælp. Vi kunne måske godt have planlagt lageret selv, men vi er nu sikre på, at der er fuldstændig styr på detaljerne. Langebæk Logistik har eksempelvis været kreative omkring en sprinklerløsning, der har sparet os mange penge,” siger Janni Nina Jepsen.

I løsningen er det nye lager indrettet i forhold til tre varetyper: small parts, big parts og enormous parts. Formontage og slutmontage af nacellerne er placeret i forskellige bygninger, hvorfor en optimal tilrettelæggelse af vareflowet fra lageret er afgørende. Det har bl.a. medført, at der er udarbejdet forskellige alternativer til optimering af disse flytninger.

Kravet til stor fleksibilitet har betydet, at lageret ikke er blevet højautomatiseret med robotteknologi osv., men er indrettet som et optimeret manuelt plukkelager.

”En af udfordringerne ved planlægning af lageret i Brande var den store mængde varenumre og varernes meget varierende størrelser. Kapacitetsbehovet kan også ændre sig hurtigt, og antallet af dele kan stige pludseligt, hvis f.eks. en ny mølletype introduceres,” fortæller John Carstens, Langebæk Logistiks konsulent på opgaven.

Om Siemens’ lager i Brande

Lageret er opbygget med et lagerafsnit - et ”supermarked” - hvor small parts plukkes samt et område til big parts på hhv. paller og i grenreoler. Disse varer samles til kits, som passer til montagen. Derudover benyttes i høj grad Vendor Managed Inventory, VMI, (eller ”leverandørstyret lager” på dansk), der er en metode til styring af lager, lageropfyldning og ordrehåndtering, hvor leverandøren sørger for, at der altid er varer til stede i rette mængde. Som regel indebærer en VMI-aftale mellem virksomheden og leverandøren, at der aftales både et minimum og et maksimum af en given vare, som beholdningen altid skal være inden for. VMI er sammen med de øvrige tiltag medvirkende til at Siemens Wind Power i Brande kan reducere antallet af fjernlagre fra 15 til kun et.

‹‹ ‹‹